Case Studies / 製造業(金属部品加工)
検査品質を「人」から「組織」の力に変える
AI検査補助と暗黙知のデジタル化で、ベテラン退職後も品質を維持できる体制へ
目視検査対象
60〜70%
削減
不良品流出
40〜50%
低減
検査スループット
約30%
改善
導入前の課題
品質検査が3名のベテラン検査員の目視判定に依存しており、判断基準の明文化がほとんどなかった。
ベテラン3名の平均年齢は55歳超、5年以内に2名が定年を迎える状況で検査体制の存続が経営課題だった。
若手検査員は判断に迷うたびにベテランへ確認を求めるため、検査ラインのスループットが上がらなかった。
不良品の顧客先流出時には選別作業の人員派遣や納品やり直しに加え、取引先からの信頼低下が経営を圧迫していた。
支援内容
検査画像をAIが良品・不良品・要確認の3段階で判定し、検査員の判断を補助する仕組みを構築した。
ベテランの判定根拠をヒアリングし、画像と紐づけて蓄積・可視化した。
暗黙知だった判定ルールを体系的に整理し、組織として共有できる検査基準書として再構成した。
AIが「要確認」と判定した品のみ人が最終判断する運用に変更し、全数目視の負荷を軽減した。
判定履歴を蓄積し、誤判定のフィードバックでAI精度を段階的に向上させるサイクルを確立した。
導入後の変化
目視検査の対象数が60〜70%減少し、人が確認すべき対象品が大幅に絞り込まれた。
不良品流出件数が40〜50%低減し、微細な傷・変色の検出精度が安定化した。
若手検査員の独り立ち期間が約半分に短縮した。
検査工程全体のスループットが約30%改善した。
ベテラン検査員の業務が「判定」から「基準の精緻化」へ移行し、経験を組織資産に変換する役割として再定義された。
企業概要
製造業(金属部品加工)
従業員約100名
AI画像検査補助・検査基準デジタル化支援
Next Step
実運用への落とし込みや、別業務への横展開を前提に、次の一手まで一緒に設計します。